1、連鑄生產(chǎn)工藝對連鑄設(shè)備的要求：

1）必須適合高溫鋼水由液態(tài)變成液固態(tài)，又變成固態(tài)的全過程；

2）必須具有高度的抗高溫，抗疲勞強度的性能和足夠的強度；

3）必須具有較高的制造和安裝精度，易于維修和快速更換，充分冷卻和良好的潤滑等。

2、連鑄流運行軌跡將連鑄機分為哪幾種？簡述每種機型的特點？

1）立式連鑄機、立彎式連鑄機、弧形連鑄機、橢圓形連鑄機和水平連鑄機。

2）A、立式連鑄機：此鑄機坯殼冷卻均勻，且不受彎曲矯直作用，故不宜產(chǎn)生內(nèi)部和表面裂紋，有利于夾雜物上浮，但其設(shè)備高度大，操作不方便，投資費用高，設(shè)備維護及事故處理難，鑄坯斷面和定長及拉速受限，并且鑄坯因鋼水靜壓力大，板坯股肚變形較突出。

B、立彎式連鑄機：鑄機的中間包，結(jié)晶器，導(dǎo)輥，引錠桿沿垂線分布。拉矯機切割機沿水平布置，澆注和冷卻凝固在垂直方向上完成，完全凝固后被頂彎90°，進入彎曲段，在水平方向出坯，它的鑄機高度比立式下降，運輸方便，可適合較長定尺的要求，但由于增加了一次彎曲和矯直，一造成裂紋。

C、弧形連鑄機：分為單點矯直弧形連鑄機，多點矯直弧形連鑄機，直結(jié)晶器弧形連鑄機。a）單點矯直弧形連鑄機：優(yōu)點：高度比立式、立彎式低，故設(shè)備重量輕，投資費用低，安裝和維修方便，鋼水對鑄坯的靜壓力小，可減少因股肚造成的內(nèi)列和偏析，有利于提高拉速改善鑄坯質(zhì)量。缺點：鋼水凝固過程中，非金屬夾雜物有向弧內(nèi)聚焦的傾向，一造成鑄坯內(nèi)部雜物分布不均勻。b）多點矯直弧形連鑄機：優(yōu)點：固液界面變形率降低鑄坯帶液芯矯直時，不產(chǎn)生內(nèi)部裂紋，有利于提高拉速。c）直結(jié)晶器弧形連鑄機優(yōu)點：具有立式的優(yōu)點，有利于大型夾雜物的上浮及鋼中夾雜物的平均分布，比立彎式高度更高，建設(shè)費用低。缺點：鑄坯外弧側(cè)坯殼受拉伸，兩相區(qū)易造成裂紋缺陷，設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜，檢修，維修難度大。

D、橢圓形連鑄機：其優(yōu)點是高度較弧形大大減小，鋼水靜壓力低，鑄坯股肚量小，內(nèi)部裂紋中心偏析得到改善，投資節(jié)約20%—-30%（比弧形）。但結(jié)晶器內(nèi)鋼水中的夾雜物幾乎無上浮機會，故對鋼水要求嚴(yán)格。

E、水平連鑄機：其優(yōu)點是設(shè)備高度最低，鋼水物二次氧化，鑄坯質(zhì)量得到改善，不受彎曲及矯直作用，有利于防止裂紋，設(shè)備維護簡單，事故處理方便，但中間包和結(jié)晶器 連接處的分離較貴，結(jié)晶器和鑄坯間潤滑困難，拉坯時結(jié)晶器不振動，適合小坯量，多種澆注，200mm以下方坯，圓坯，特殊鋼。

3、連鑄連軋的定義：由連鑄機生產(chǎn)出來的高溫?zé)o缺陷坯，不需要清理和再加熱（但需經(jīng)過短時均熱和保溫處理）而直接軋制成材，這樣把“鑄”“軋”直接連成一條生產(chǎn)線的工藝流程就稱為連鑄連軋。

4、連鑄和連軋緊湊聯(lián)結(jié)的方法：連鑄坯熱裝、直接軋制。連鑄坯熱裝工藝是指連鑄機生產(chǎn)的鋼坯不經(jīng)過冷卻，在熱狀態(tài)下卷入加熱爐加熱，然后進行軋制的方法。連鑄坯直接軋制工藝是指鑄機出來的高溫鑄坯不再經(jīng)過加熱或只對邊棱進行輕度的補充加熱就直接送往軋機軋制成材。

5、連鑄連軋的優(yōu)點：1）簡化生產(chǎn)工藝流程，生產(chǎn)周期短；2）占地面積少；3）固定資產(chǎn)投資少；4）金屬的收得率高；5）鋼材性能好；6）能耗少；7）工廠定員大幅降低；8）勞動條件好，易于實現(xiàn)自動化。

6、提高拉坯速度的限制因素：1）拉坯力的限制；2）鑄坯斷面影響；3）鑄坯厚度影響；4）結(jié)晶器導(dǎo)熱能力的限制；5）速度對鑄質(zhì)的影響；6）鋼水過熱度的影響；7）鋼種的影響。

7、二冷區(qū)包括：足輥段、支撐導(dǎo)向段和扇形段。

二冷區(qū)冷卻方式：1）干式冷卻；2)水噴霧冷卻；3）水—氣噴霧冷卻（效果最好）。

8、倒錐度：為了減少氣隙，加速鋼水的傳熱和坯殼生長，通常結(jié)晶器的下口斷面比上口斷面小。倒錐度過小會導(dǎo)致坯殼過早脫離銅壁產(chǎn)生氣隙，降低冷卻效果，或使結(jié)晶器的坯殼厚度不夠產(chǎn)生拉漏事故；倒錐度過大容易導(dǎo)致坯殼與結(jié)晶器銅壁之間的擠壓力過大從而加速銅壁的磨損。

9、結(jié)晶器滿足要求：1）結(jié)構(gòu)簡單重量輕；2）良好的導(dǎo)熱性和水冷條件；3）應(yīng)做上下往復(fù)運動并加潤滑劑；4）結(jié)晶器有足夠的剛度，以免影響鑄坯質(zhì)量。

10、結(jié)晶器震動方式：同步式、負(fù)滑脫式、正弦振動式

11、結(jié)晶器調(diào)寬方法：

1）停機變寬；

2）平移變寬；

3）轉(zhuǎn)動加平移變寬（最具代表性）。

12、立式軋邊機中立輥的基本形狀：

1）平輥；

2）錐形輥；

3）帶平或凸槽的底表面的孔型輥；

4）帶斜槽底表面的孔型輥。

13、軋制調(diào)寬中特殊的輥型法：

1）扇貝形軋輥增寬；

2）具有交錯輥環(huán)的軋輥增寬；

3）具有中部凸出塊的軋輥增寬；

4）具有可變環(huán)型凸出塊的軋輥增寬錐形輥增寬；

5）大凸度輥增寬；

6）錐形輥增寬。

14、短錘頭調(diào)寬壓力機分為：

1)起—停式調(diào)寬壓力機；

2)連續(xù)式調(diào)寬壓力機；

3)搖動式調(diào)寬壓力機。

特點：

1)起停式條款壓力機：工件在工作中保持靜止，定位精確，夾持輥可以防止板坯和彎曲；

2)連續(xù)式條款壓力機：對工件的壓縮與工作的前進是同步的，作業(yè)周期短，效率高，工作連部表面質(zhì)量高；

3)搖動式條款壓力機：以上兩個優(yōu)點結(jié)合。

15、長錘頭壓力機對板坯減寬時通常需要一個行程。

16、軋件調(diào)寬過程中易出現(xiàn)的失穩(wěn)情況：

板坯的傾翻、板坯的翹曲。

板坯的傾翻預(yù)防辦法

1）用孔型輥或帶底腔的錐度輥來防止脫分；

2）采用傾斜立輥防止板坯升高。

板坯翹曲預(yù)防辦法：

1）中心支撐，兩端支撐，三點支撐；

2）采取防止下彎的措施；

3）把兩個立輥斜置。

17、減少調(diào)寬切量的方法：

1）利用凸形板坯法；

2）潤滑軋制法；

3）后推板坯軋制法；

4）凸形斷面軋制法；

5）利用可變孔形尺寸軋制法；

6）板坯端部預(yù)成型法。

18、軋制過程瞬時速度變化的影響因素：

1）軋制規(guī)格對速度的影響；

2）換輥對速度的影響；

連鑄過程瞬時速度變化的影響因素：

1）中間包液面高度變化對拉速的影響；

2）水口通流截面變化對拉速的影響；

3）鋼溫變化對拉速的影響；

4）過渡過程對坯料的處理。

19、熱帶軋制中采用的保溫罩系統(tǒng)：

絕熱保溫罩，反射保溫罩，逆輻射保溫罩（保溫效率最高）。

20、連鑄坯在線保溫技術(shù)：

1）為了保證鑄坯達(dá)到剪切機前，液芯完全凝固，應(yīng)該知道該冶金長度，為了保證拉速，適應(yīng)軋制需要，增加結(jié)晶器的長度；

2）軟二冷，進入矯直機的溫度應(yīng)保證在1000℃以上；

3）鑄坯被切斷后，利用高速輥道運輸，或采用保溫輥道運輸，降低溫度損失；

4）鑄坯邊角散熱快，采取（補）加熱措施。

21、連鑄坯熱送熱裝特點：

1）節(jié)能效果顯著；

2）提高了爐子的加熱能力；

3）提高了成材率；

4）縮短了生產(chǎn)周期；

5）降低爐子的熱效率。

22、連鑄坯的質(zhì)量概念包括：

1）鑄坯潔凈度；

2）鑄坯表面質(zhì)量；

3）鑄坯內(nèi)部質(zhì)量；

4）鑄坯斷面形狀。連續(xù)鑄坯表面質(zhì)量決定于鋼水在結(jié)晶器的凝固過程；鑄坯內(nèi)部質(zhì)量主要決定于鋼水在二冷區(qū)的凝固過程。

23、連鑄夾雜物形成顯著特征：

1）連續(xù)遞加速度快，夾雜物長大機會少，尺寸小，不易上浮；

2）連鑄多了中間包，鋼液與大氣、熔渣接觸時間長，易被污染；

3）模鑄鋼錠夾雜多集中在頭尾部，通過切頭尾可減輕夾雜物危害，而連鑄僅靠切頭尾難以解決問題。

24、星狀裂紋形成原因：

主要是因結(jié)晶器的銅滲入鋼液所致，鑄坯在少許應(yīng)力作用下晶間即會發(fā)生斷裂。 預(yù)防措施：采用鍍Cr、Ni結(jié)晶器。（較薄時采用鍍Cr較厚時采用鍍Ni）

25、表面縱向裂紋發(fā)生在板坯那個部位？形成原因？

答：主要發(fā)生在板坯寬面中央位置及內(nèi)部。

原因：初生坯殼厚度不均勻，在薄的地方應(yīng)力集中，當(dāng)應(yīng)力超過坯殼抗拉強度時產(chǎn)生縱向裂紋。

26、表面橫向裂紋發(fā)生的原因：

ALN沿晶界析出所致。

27、液面結(jié)殼：

液面結(jié)殼就好像浮在結(jié)晶器保護渣層下邊，鋼水表面之上，當(dāng)它與坯殼的凝

固層接觸時，就融在坯殼表皮層上冰一起被拉入結(jié)晶器之中。

凹坑：鑄坯表面粗糙形成了鑄坯表面出現(xiàn)皺紋，嚴(yán)重的呈現(xiàn)出山谷狀的凹陷。

重皮：對于橫向凹陷，由于沿拉坯方向收到結(jié)晶器摩擦力的作用，很容易產(chǎn)生橫裂紋。如果這時有鋼水滲漏出來，遇到結(jié)晶器壁若能重新凝固，就形成所謂的重皮。

28、內(nèi)裂紋形成的三階段：

1）拉伸力作用到凝固界面；

2）造成柱狀晶間開裂；

3）偏析元素富集的鋼液填充到開裂的空隙小。

29、鼓肚變形：

是連鑄工藝過程的一種特有現(xiàn)象，它是由于鑄坯已經(jīng)凝固的坯殼受到了內(nèi)部鋼水的靜壓力作用，使兩個支撐輥之間的坯殼寬面向外凸起。

鑄坯鼓肚量大小的影響因素：

1）鑄坯橫斷面的尺寸與形狀；

2）鋼水靜壓力；

3）支持輥的間距；

4）凝固的坯殼的厚度；

5）鋼的高溫彈性模數(shù)；

6）坯殼的溫度；

7）拉速。

減小鼓肚的措施：

1）降低連鑄機的高度；

2）二冷區(qū)采用小輥距、密排列、鑄機由上到下輥距應(yīng)由密到疏；

3）支持輥要嚴(yán)密對中；

4）加大二冷區(qū)冷卻強度；

5）防止支持輥的冷卻變形，板坯的支持輥最好選用多節(jié)輥。

30、連鑄保護渣三層結(jié)構(gòu)：

由下到上 → 熔渣層；過渡層（燒結(jié)層）；粉渣層。

31、薄板坯連鑄機浸入式水口要求：

1）與結(jié)晶器銅板間需有一定的間隔，以保證不凝鋼；

2）水口直徑大小能提供足夠的鋼水流量；

3）水口應(yīng)有足夠的壁厚，以使其有較長的使用壽命；

4）浸入式水口的內(nèi)部與外部形狀，尤其是開口的布置和配置，決定了結(jié)晶器內(nèi)鋼水的流向和鋼液的形狀，以及注入結(jié)晶器后引起的功能配置。

32、對薄板坯結(jié)晶器要求：

1）結(jié)晶器應(yīng)具有良好的導(dǎo)熱性和鋼性；

2）重量要輕，以減少振動時的慣性力；

3）內(nèi)表面耐磨性和耐腐蝕性要好且不應(yīng)該出現(xiàn)結(jié)晶器的銅滲入到鋼液之中的問題；

4）結(jié)晶器結(jié)構(gòu)要簡單，以利于制造和維護

34、薄板坯連鑄保護渣的名稱及特點：

名稱：

1）是否發(fā)熱：分為發(fā)熱渣和絕熱保護渣；

2）外形：粉渣，實心顆粒和空心顆粒渣；

3）從基料來看：混合型，預(yù)溶型和燒結(jié)型渣；

4）是否含氟：有氟渣和無氟渣。

特點：

1）絕熱保溫；

2）隔絕空氣，防止鋼水二次氧化；

3）凈化鋼渣界面，吸附鋼液中夾雜物；

4）潤滑凝坯殼并改善傳熱；

5）充填坯殼與結(jié)晶器之間氣隙，改善結(jié)晶器傳熱條件。

35、電磁攪拌技術(shù)的作用：

1）明顯的提高鑄坯質(zhì)量；

2）改善了晶體結(jié)構(gòu)；

3）提高了一冷端的冷卻效率；

4）中心碳偏析也顯著減少。

36、液芯壓下技術(shù)的定義：

是在鑄坯出結(jié)晶器下口后，對其坯殼施加壓力加工，此時液芯仍保留在其中。就是在液芯末端以前對鑄坯施以壓縮加工。

注意事項：

液芯壓下厚度必須小于產(chǎn)生裂紋的最大壓下值，壓下后的疊加應(yīng)變低于產(chǎn)生裂紋的臨界應(yīng)變，最好在上部扇形段完成壓下，且不要集中在很短的區(qū)域。

37、薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)中常用三種加熱爐，那種占地面積大、最簡單、技術(shù)最新？

1）隧道式輥底加熱爐（CSP、FTSR）：加熱段、均熱段、緩沖段、出料端。 優(yōu)缺點：使用最多，可靠性強，工藝順暢，使用靈活，占地面積過大，生產(chǎn)線過長，維護費用高（耐熱輥的定期更換）。

2）感應(yīng)加熱（ISP）：是在加熱爐中采用排列在輥道上的一組感應(yīng)線圈實行加熱技術(shù)。 優(yōu)缺點：較長的緩沖時間，可靈活調(diào)整加熱溫度和深度，占地小，新技術(shù)不成熟，維護困難，投資相對大。

3）步進梁式加熱爐（CONROLL）： 優(yōu)缺點：最簡單，技術(shù)成熟，投資少，使用維修費用低，易掌握，對鑄坯單位重量有限制（單重增大、爐子過寬導(dǎo)致投資增多）。

38、薄板坯軋制有必要采用升速軋制嗎？

答：沒必要，因為對連鑄連軋來說受拉坯速度和連續(xù)條件的限制，終渣速度一般都不能超過12m/s，由于同步升速軋制技術(shù)來恒定軋制溫度的速度條件是大于10-12m/s，固沒必要用同步加速技術(shù)來控制軋件首尾溫差。

39、半無頭軋制：

就三將幾塊中間坯焊接在一起然后通過精軋機進行連續(xù)軋制。鐵素體軋制：軋體在進入精軋機之前，就應(yīng)該完成r-α的相變。

40、相同條件下在連鑄板坯和連鑄方坯的溫度散失：連鑄方坯散失大。

41、連鑄坯內(nèi)弧凝固前沿上出現(xiàn)裂紋的可能性大，還是外弧凝固前沿出現(xiàn)的可能性大？

答：內(nèi)弧凝固前沿可能性大。

42、連鑄機按鑄坯的運行軌跡分為：

立式、立彎式、弧形、橢圓形和水平連鑄機。 （按斷面大小和形狀分為板坯、大方坯、放板坯復(fù)合式、圓坯、導(dǎo)行坯和薄板坯連鑄機等）。

43、澆注溫度：

1）指中間包內(nèi)鋼水的溫度。

2）對澆鑄的要求：溫度而適當(dāng)?shù)臏囟?，不得過高或過低，要有一定的過熱度才能保證澆鑄的順利進行；均勻鋼包內(nèi)上下溫度偏低，導(dǎo)致中間包內(nèi)鋼水的溫度兩頭低，中間高，不易控制澆鑄，因此要求鋼水溫度上下盡量均勻。

3）拉坯速度：單位時間內(nèi)通過鑄機鋼水的重量。

4）提高澆注速度的限制因素：a）澆鑄過程的穩(wěn)定性；b）鑄坯的質(zhì)量保證；c）提高澆鑄速度時拉坯的速度相應(yīng)提高，軋機的軋制速度也相應(yīng)做出改變。

44、一次冷卻：

1）鋼水在結(jié)晶器內(nèi)冷卻。 作用：確保鑄坯在結(jié)晶器內(nèi)形成一定厚度的出生坯殼。結(jié)晶器冷卻水流動方式：低進高出。

2）二次冷卻：出結(jié)晶器的鑄坯字連鑄機二冷段進行冷卻過程。 作用：對帶有液芯的鑄坯實施噴水冷卻，使其完全凝固以達(dá)到拉坯過程的均勻冷卻。

45、結(jié)晶器的震動要求：

1）震動方式能有效的防止因坯殼的連接而造成的拉漏事故；

2）震動參數(shù)有利于改善鑄坯表面質(zhì)量，形成表面光滑的鑄坯；

3）震動機構(gòu)能準(zhǔn)確的、實現(xiàn)圓弧軌跡，不產(chǎn)生過大的加速引起的沖擊和擺動；4）設(shè)備結(jié)構(gòu)：制造，安裝，維護方便，便于事故處理，傳動系統(tǒng)有足夠的安全儲備。

46、鼓肚量：

板坯寬面中心凸起的厚度與邊緣厚度之差。

47、連續(xù)鑄鋼：

把高溫鋼液連續(xù)不斷地澆鑄成具有一定斷面開關(guān)和一定尺寸規(guī)格鑄坯的生產(chǎn)

工藝過程。

48、連鑄坯分為：

板坯、方坯、圓坯、異形坯。

49、熱連鑄機組設(shè)備通常包括：

步進式連續(xù)加熱爐、高壓水除磷裝置、粗軋機、飛剪、精軋機組、卷取機、層流冷卻裝置、廢品收集設(shè)備和各種運輸輥道。

50、鋼液凝固成型：

1）模鑄—-獲得鋼錠—-鋼坯；2）連鑄—鋼坯

51、連鑄比：

指連鑄合格坯產(chǎn)量占鋼總產(chǎn)量的百分比。

52、鑄坯斷面的選擇原則：

1）根據(jù)軋材所需的壓縮比確定；

2）連鑄機生產(chǎn)能力和煉鋼，能力合理匹配；

3）適合連鑄工藝要求；

4）根據(jù)軋機組成，軋材品種和規(guī)格確定。

53、連鑄機機型的選擇原則：

1）滿足鋼種和斷面規(guī)格的要求：全弧形應(yīng)用最多，直結(jié)晶，多點矯直次之；

2）滿足鑄坯質(zhì)量要求：①鑄坯裂紋及中心偏析；②鑄坯的純凈度；③節(jié)省建設(shè)投資，源于各種新技術(shù)，理想的機型應(yīng)為設(shè)備高度低，鋼水靜壓力小，這樣可以簡化輥列設(shè)計。多點和橢圓比弧形設(shè)計有所增加。

54、連鑄機的高度關(guān)系：

立式>立彎式>弧形>橢圓形>水平式

55、連鑄機機型的確定：

1）全弧連鑄機（小型材，小方坯，線坯）；

2）普碳鋼，結(jié)構(gòu)鋼和低合金鋼的方坯，板坯選全弧形，多點，和橢圓形連鑄機；

3）高純凈度，質(zhì)量要求嚴(yán)格的鋼種采用直結(jié)晶

56、壓力機調(diào)寬的優(yōu)點：

1）成材率高，壓力機調(diào)寬有控制頭尾形狀的功能，夾尾形狀得以優(yōu)化，板坯變形均勻，魚尾大大減輕，切損大大減??；

2）調(diào)寬能力大；

3）調(diào)寬效率高；

4）寬度精度高；

5）降低能耗。

57、鋼水溫度過高的危害：

1）出結(jié)晶器時坯殼過薄，容易漏鋼；

2）鋼水對耐火材料的侵蝕加快，易導(dǎo)致鑄流失控降低澆鑄安全性；

3）易增加非金屬，影響板坯內(nèi)的質(zhì)量；

4）鑄坯柱狀晶發(fā)達(dá)；

5）中心偏析嚴(yán)重。

58、鋼水溫度過低的危害：

1）容易發(fā)生水口堵塞，導(dǎo)致澆鑄中斷；

2）鑄坯表面容易產(chǎn)生結(jié)疤，夾渣，裂紋等式缺陷；

3）非金屬夾渣物不易上浮，影響斜坯質(zhì)量

59、軋制過程的熱傳遞：

1）熱輻射引起的溫降；

2）熱對流引起的溫降；

3）水冷引起的溫降；

4）向工作輥和輥道熱傳導(dǎo)引起的溫降；

5）力學(xué)加工和摩擦引起的溫降

60、保溫罩的作用：

通過保持較高的中間料的環(huán)境溫度而使熱輻射速度降低絕熱保溫罩，效率低，逆輻射保溫罩高，反射保溫罩，效率低，清潔難。

61、連鑄設(shè)備的組成：

1）主體設(shè)備：

澆鑄設(shè)備、拉坯矯直設(shè)備、切割設(shè)備。

2）輔助設(shè)備：出坯及精整設(shè)備，工藝性設(shè)備，自動控制與測量儀表。

62、連鑄機潔凈度評價：

鋼水進結(jié)晶器的各環(huán)節(jié)總氧量。

63、影響連鑄潔凈度的因素：

1）機型；

2）連鑄操作；

3）耐火材料質(zhì)量。

64、提高鑄坯潔凈度的措施：

1）無渣出鋼；

2）選擇合適的精煉處理方法；

3）采用無氧化澆鑄技術(shù)；

4）充分發(fā)揮中間包冶金凈化技術(shù)；

5）選用優(yōu)質(zhì)耐火材料；

6）充分發(fā)揮結(jié)晶器的作用；

7）采用電磁攪拌技術(shù)，控制鑄流運動。

65、角部縱向裂紋：

由于結(jié)晶器窄邊錐度與寬邊方向上的坯殼收縮量不一致所致。

橫向裂紋：鋼坯處在高溫脆性區(qū)；改善措施：提高結(jié)晶器的振動頻率；降低液面波動程度，降低N2和Al的含量；避開高溫脆性區(qū)。

66、液面結(jié)殼產(chǎn)生的原因是：

液面附近溫度低，加之鋼水不活動，因此浸入式水口側(cè)孔角度對此有絕對性影響。

67、深振痕：

結(jié)晶器上下振動時，在鑄坯表面形成周期性的和拉坯方向垂直的振動的痕跡。振痕谷部會產(chǎn)生缺陷，危害成品質(zhì)量。

68、表面氣泡（和皮下氣泡）：

1）露出表面的稱為表面氣泡，潛伏在表面下邊又靠近表面的稱為皮下氣泡；

2）形成原因：凝固過程中，鋼中O、H、N、C等元素在凝固界面富集，當(dāng)其生成CO、H2、N2等氣體總壓力大于鋼水靜壓力和大氣壓力之和時，即有氣泡產(chǎn)生；

3）措施：控制鋼中的總氣體含量。

69、保護渣行為：

注意：隨著保護渣連續(xù)的被帶出結(jié)晶器，要持續(xù)，分批的像結(jié)晶器中添加新保護渣，各渣層必須有符合實際需要的厚度，以保證保護渣的使用效果。

作用：

1）絕熱保溫；

2）隔絕空氣，防止鋼水二次氧化；

3）凈化鋼渣界面，吸附鋼液中

的夾雜物；

4）潤滑凝固坯殼并改善凝固傳熱；

5）充填坯殼與結(jié)晶器間的氣隙，改善結(jié)晶器傳熱。

組成：

1）基料部分；

2）輔助材料；

3）熔速調(diào)節(jié)劑。

性能：

1）熔化溫度：指保護渣熔化達(dá)到一定流動性的溫度；

2）熔化速度：指一定質(zhì)量的試樣在測定溫度下完全熔化所需時間；

3）粘度：直接影響到熔渣吸收氧化物夾雜的速度和潤滑鑄坯的效果，根據(jù)鋼種鑄坯斷面，拉速等確定合適的粘度；

4）表面張力：是影響鋼渣分離，液渣吸收夾雜物并使之從鋼中排出的重要參數(shù)。

70、對保護渣潤滑行為的影響因素：

1）降低保護渣熔化溫度、粘度，可以增加液態(tài)摩擦區(qū)域，降低鑄坯所受摩擦力；2）澆鑄溫度越高液體摩擦區(qū)域越大，熔渣的摩擦力越小，但對于高拉速而言，應(yīng)采取低溫澆鑄的工藝思想；對一定熔化溫度和粘度的保護渣，隨著拉坯速度的提高液態(tài)潤滑區(qū)增大；

3）結(jié)晶器振幅、頻率、倒錐度增大，液體摩擦力增大；拉坯速度一定時降低結(jié)晶器的振幅和振動頻率可以減小鑄坯所受摩擦力；

4）隨著波形偏移率的增大，正滑脫液體摩擦力逐漸減小，負(fù)滑脫液體摩擦力增大；選用合適的波形偏移率的非正弦波振動方式是實現(xiàn)高拉速的一個重要的工藝措施。

薄板坯連鑄技術(shù)

1、近終型連鑄技術(shù)：

澆鑄接近最終產(chǎn)品形狀和尺寸的澆鑄方式。

2、分類：

薄板坯連續(xù)帶鋼/坯連鑄、薄板鋼連鑄。

3、主要條件：

1）具備高溫?zé)o缺陷板坯的生產(chǎn)技術(shù)；

2）連鑄機具有板坯在線調(diào)寬技術(shù)；

3）煉鋼、連鑄機、熱軋機操作高度穩(wěn)定。

4、薄板坯連鑄連軋技術(shù)特點：

1）工藝器簡化、設(shè)備減少、生產(chǎn)線短；

2）生產(chǎn)周期短；

3）節(jié)約能源，提高成材率；

4）更有利于生產(chǎn)薄帶和超薄帶鋼。

5、實現(xiàn)薄板坯連鑄連軋工藝的技術(shù)關(guān)鍵是薄板坯連鑄，其中連鑄機的結(jié)晶器是關(guān)鍵。

6、典型的薄板坯連鑄連軋棱柱中的CSP、FTSR、CONROLL薄板坯連鑄機均為立彎型，ISP連鑄機為弧形。最廣泛的是弧形連鑄機。

7、結(jié)晶器的形狀特點：

1）結(jié)晶器上口面積的增大，使結(jié)晶器形成了漏斗型形狀；

2）使博坯殼運動阻力增加；

3）鑄坯表面形成橫裂缺陷；

4）振動機構(gòu)實施小振幅、高振頻的振動裝置。

8、結(jié)晶器的發(fā)展趨勢：

上口面積加大，在斷面上廣泛采用鼓肚形上口，合理的倒錐度，以及浸入式水口的配套使用，合理的上口形狀有利于浸入式水口的插入及保護渣的熔化，從而改善鑄坯表面質(zhì)量。

9、新型保護渣：

提高坯殼與結(jié)晶器之間的潤滑效果，就需要能適應(yīng)高拉速的保護渣。 特點：采用熔點和黏度都更低的，且流動性更好的渣系。 中空顆粒保護渣，具有能在坯殼和連鑄機結(jié)晶器間形成可控的穩(wěn)定的渣膜的特點，發(fā)揮其潤滑和吸附的作用。

10、電磁制動的作用：

限制鋼流速度，降低液面流動。

11、高壓水除磷技術(shù)的必要性：

薄板坯表面積大，不及時清除氧化鐵皮，會與軋輥在高溫下接觸，不僅損毀軋輥，常因軋制速度遠(yuǎn)高于澆鑄速度而將氧化鐵皮軋入。除磷裝置有高壓水，旋轉(zhuǎn)高壓水多種類型。除磷機可以多點布置，加熱爐前，粗軋機前，精軋機后。

12、液芯壓下：

優(yōu)點：

1）鑄坯厚度減薄，表面質(zhì)量及平整度好，減輕鑄坯中的偏析；

2）改善鑄坯中心的疏松和細(xì)化晶粒方面也有顯著效果；

3）減少精軋機架數(shù)，縮短連鑄機和連軋機之間的距離，減少加熱裝置的長度；

4）不會產(chǎn)生漏鋼；5）提高鑄坯質(zhì)量，進一步降低能耗；

6）采用自動控制的設(shè)備，實現(xiàn)自動調(diào)整扇形段輥值來實現(xiàn)準(zhǔn)確的輕壓下操作。

13、無頭軋制：從加熱爐出來的鋼坯，經(jīng)除磷機去除氧化鐵皮，然后其頭部與前一根已經(jīng)進入粗軋機的鋼坯尾部在運動中經(jīng)過閃光對焊結(jié)成一體，從而形成不間斷地軋制。

半無頭軋制：就是將幾塊中間坯焊接在一起，然后通過精軋機進行連續(xù)軋制。

半無頭軋制的優(yōu)點：

1）有利于生產(chǎn)超薄帶鋼和寬而薄的帶鋼，拓寬產(chǎn)品大綱；

2）穩(wěn)定軋制條件以利于產(chǎn)品質(zhì)量；

3）消除了與穿帶和甩尾有關(guān)的麻煩；

4）顯著提高了軋機的作業(yè)效率和金屬收得率；

5）避免了常規(guī)連軋機組無頭軋制工藝的投資和焊接質(zhì)量問題。實現(xiàn)半無頭軋制的關(guān)鍵設(shè)備：軋機后部配備的專業(yè)高速飛剪，高速通板裝置，兩臺告訴地下卷取機

14、長錘頭壓力機作用：

1）可以提供真正的矩形板坯；

2）進行板坯減寬。

15、壓力機調(diào)寬優(yōu)點：

1）成材率高；

2）調(diào)寬能力大；

3）調(diào)寬效率高；

4）調(diào)寬精度高；

5）降低能耗。

16、脫矩：傾翻發(fā)生的時候，將產(chǎn)生非矩形板邊橫斷面形狀，即所謂脫矩。

17、翹曲：板坯橫向失去穩(wěn)定性稱為翹曲。 條件：減寬量超過最大允許減寬量。防止翹曲系統(tǒng)：中心支撐、兩端支撐、三點支撐。

18、板坯端部預(yù)成型法：火焰切割、軋輥壓邊、壓縮。

19、連鑄連軋法軋制時鑄坯溫度不同分為液芯（半凝固態(tài)）軋制法和凝固態(tài)軋制法。

20、影響板邊橫斷面形狀因素：

1）水平軋制時產(chǎn)生的軋制接觸區(qū)中的摩擦；

2）變形區(qū)的幾何形狀。

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